Molybdeenbuis

Het gedolven erts frezen door pletten en slijpen
Ball- of staafmolens verpletteren en malen het gedolven erts aan fijne deeltjes, waardoor molybdeniet uit de gangue wordt vrijgelaten (waardeloze rots).
De hier getoonde slijpmolens verminderen rotsen van de grootte van voetballen tot de grootte van grind. Verder balfrezen vermindert het materiaal tot de consistentie van gezichtspoeder.

Flotatie
Het gefreesde erts/ganguepoeder wordt gemengd met een vloeistof en belucht door luchtbellen in de flotatiestap. Het minder dichte erts stijgt in het schuim om te worden verzameld, terwijl de zwaardere gangue zinkt om te worden weggegooid. Flotatie scheidt de metallische mineralen van de gangue op deze manier en scheidt in het geval van koper/ molybdeen -ertsen molybdeniet van kopersulfide.
Het resulterende MOS2 -concentraat bevat tussen 85 en 92% MOS2. Verdere behandeling door zure uitloging lost onzuiverheden op zoals koper en lood, indien nodig.

Roosterend
Roosteren in lucht bij temperaturen tussen 500 en 650 graden zet MOS2 -concentraat om in geroosterd molybdeniet (MOO3) concentraat (ook bekend als technisch Mo -oxide of technisch oxide) door de chemische reacties:
2MOS 2 + 7 o2 → 2MOO 3 + 4 SO2
Mos 2 + 6 MOO3 → 7MOO 2 + 2 SO2
2MOO 2 + o2 → 2MOO3
Roasters zijn haard-ovens op meerdere niveaus, waarbij molybdenietconcentraten van boven naar beneden bewegen tegen een stroom van verwarmde lucht en gassen die van de bodem zijn geblazen. De afbeelding toont een van de niveaus in een typische koffiebrander. Grote roterende harken verplaatsen het molybdenietconcentraat om de chemische reactie te bevorderen. Desulfurisatiesystemen, zoals zwavelzuurplanten of kalkwassers, verwijderen zwaveldioxide uit de effluent brandergassen.
Het resulterende geroosterde molybdenietconcentraat bevat typisch minimaal 57% molybdeen en minder dan 0. 1% zwavel.

Rhenium herstel
Sommige van de bijproduct molybdenietconcentraten uit kopermijnen bevatten kleine hoeveelheden (<0.10%) of rhenium. Molybdenum roasters equipped to recover rhenium are one of the principal commercial sources for this rare metal.

Ferromolybdeen smelten
Tussen 30 en 40% van de technische MO -oxide -productie wordt verder verwerkt in ferromolybdeen (FEMO). Het oxide wordt gemengd met ijzeroxide en gereduceerd door aluminium in een thermietreactie, waardoor een ferromolybdeen -ingot enkele honderden kilogram weegt. Het product bevat tussen 60 en 75% molybdeen en het evenwicht is in wezen ijzer. Na luchtkoeling wordt de ingot verpletterd en gescreend om te voldoen aan de gespecificeerde ferromolybdeen -deeltjesgrootte.

Chemische productie van technisch MO -oxide
Ongeveer 20% van het wereldwijd geproduceerde geroosterde molybdenietconcentraat wordt verwerkt tot een aantal chemische producten. Upgraden wordt uitgevoerd:

Door sublimatie om zuiver molybdisch oxide te produceren (MOO3)
Door natte chemische processen om een ​​breed bereik van pure molybdeenchemicaliën te produceren (voornamelijk molybdische oxiden en molybdaten)
De laatste omvat het oplossen van het geroosterde concentraat in een alkalisch medium (ammonium- of natriumhydroxide), gevolgd door het verwijderen van onzuiverheden door neerslag en filtratie en/of oplosmiddelextractie. De resulterende ammoniummolybdaatoplossing wordt vervolgens omgezet in een van een aantal molybdaatproducten door kristallisatie of zure neerslag. Deze kunnen verder worden verwerkt door calcinatie tot zuiver molybdeentrioxide.

Productie van molybdeenmetaal
Molybdeenmetaal wordt geproduceerd door waterstofreductie van zuiver molybdisch oxide of ammoniummolybdaat.
De chemische reductie van zuiver molybdeentrioxide of ammoniumdimolybdaat naar metaal vereist twee stadia omdat conversie rechtstreeks naar metaal hitte vrijgeeft die het proces remt.

De eerste fase van reductie tot MOO2 wordt gedaan in temperaturen variërend van 450-650 graad. De tweede fase, waarbij molybdeumdioxide wordt gereduceerd tot molybdeenmetaal wordt gedaan in temperaturen variërend van 1, 000-1, 100 graden. Historisch gezien werden beide fasen uitgevoerd door "boten" te duwen met poeder door buisovens die een vloeiende waterstofatmosfeer bevatten.